Lass uns einen Produktionsauftrag durch die Fabrik begleiten
Vom geplanten Produkt bis zur dokumentierten Produktion. Heute sollen 5'000 kg eines Produkts hergestellt werden. Der Auftrag enthält zunächst das Wesentliche: Produkt, Menge, Termin und gegebenenfalls die vorgesehene Produktionslinie.
Der Produktionsauftrag kann direkt im MES angelegt oder aus einem übergeordneten System übernommen werden. Damit aus dem geplanten Auftrag ein tatsächlicher Produktionsprozess wird, müssen Informationen aus unterschiedlichen Systemen und Ebenen zusammenkommen.
1. Der Auftrag wird ausführbar
Zum Produkt gehört ein Rezept. Rohstoffe und Materialien müssen verfügbar sein. Die richtige Anlage wird zugeordnet, erforderliche Freigaben werden berücksichtigt und der Auftrag erhält seinen Platz im Produktionsablauf.
Aus „5'000 kg Produkt X“ wird ein konkreter Produktionsauftrag:
Produkt → Rezept → Menge → Charge → Anlage
Für den Bediener stehen die benötigten Informationen dort zur Verfügung, wo produziert wird. Gleichzeitig sieht die Produktionsleitung, was geplant ist und welchen Status die einzelnen Aufträge haben.
Hier setzt TECO Engineering an: Wir verbinden Produktionsplanung und MES mit ERP, Rezeptverwaltung und den Anlagen in der Produktion.
2. Die Produktion läuft
Jetzt trifft Planung auf Realität.
Der Auftrag wird gestartet, Rohstoffe werden eingesetzt, Prozessschritte durchgeführt und Mengen produziert.
Wie weit ist die Produktion fortgeschritten? Welche Menge wurde bereits hergestellt? Welche Charge befindet sich auf welcher Anlage? Gibt es eine Abweichung oder Unterbrechung?
Das MES hält diese Informationen mit dem Produktionsauftrag zusammen.
Dabei spielt die Verbindung zur Automation eine wichtige Rolle. Steuerungen und Anlagen liefern bereits viele Daten: Mengen, Temperaturen, Laufzeiten, Betriebszustände oder Störungen.
TECO verbindet diese Daten mit dem Produktionskontext. Aus einem Messwert wird damit beispielsweise ein Prozesswert, der eindeutig zu einem Auftrag, einem Prozessschritt und einer Charge gehört.
3. Die Produktion meldet zurück
Während des Auftrags entsteht das tatsächliche Bild der Produktion.
Soll- und Ist-Mengen, Materialverbräuche, Prozessschritte, Zeiten, Qualitätsprüfungen und relevante Ereignisse werden dem Auftrag zugeordnet.
So entsteht ein durchgängiger Informationsfluss:
ERP → MES → Produktion → MES → ERP
Vorgaben gelangen aus der Planung in die Produktion, die tatsächlich entstandenen Produktionsdaten fliessen zurück.
In Verbindung mit Anlagenzuständen und Produktionsmengen können daraus auch Kennzahlen zu Auslastung, Effizienz oder OEE entstehen.
4. Was bleibt nach dem Auftrag?
Sind die 5'000 kg produziert, bleibt eine nachvollziehbare Produktionshistorie.
Welche Rohstoffe und Chargen wurden verwendet? Welche Prozessschritte wurden durchgeföhrt? Welche Qualitätswerte lagen vor? Gab es Unterbrechungen oder Abweichungen? Welche Menge wurde tatsächlich hergestellt?
Das schafft Rückverfolgbarkeit und hilft bei Reklamationen und Qualitätsabklärungen.
Gleichzeitig lassen sich Produktionen vergleichen: Warum lief Charge A problemlos und Charge B auffällig? Haben sich Prozessbedingungen verändert? Wurde ein anderer Rohstoff eingesetzt oder gab es einen Stillstand?
Historische Produktionsdaten werden so zur Grundlage für Qualitätssicherung und kontinuierliche Verbesserung.
5. Aus vielen Aufträgen entsteht Transparenz
Ein einzelner Auftrag zeigt, was bei einer Produktion passiert ist. Viele Aufträge zeigen Muster.
Produktionsmengen, Auslastung, Effizienz, Qualität und Abweichungen lassen sich über längere Zeiträume betrachten und vergleichen. Planung und tatsächliche Produktion rücken näher zusammen.
Genau darin liegt die Aufgabe eines Manufacturing Execution Systems:
Es verbindet den Produktionsauftrag mit seiner tatsächlichen Ausföhrung, vom Anlegen und Föhren bis zur Rückmeldung und Dokumentation.
Für TECO Engineering endet diese Verbindung nicht beim MES. Wir verbinden ERP und Produktionsplanung mit MES, Automation und den bestehenden Anlagen.
ERP → MES → Automation → Produktion
Dabei muss nicht alles neu aufgebaut werden. Häufig sind Anlagen, Steuerungen und Systeme bereits vorhanden. Entscheidend ist, diese sinnvoll miteinander zu verbinden und bestehende Informationslücken zu schliessen.
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